Herdbereich und Gleitschienen für maximale Standzeit geschützt

Verschleißschutz Hubbalkenofen

Erneuerung des Verschleißschutzes im Herdbereich eines 35-Meter-Hubbalkenofens – Standzeit um 50 % gesteigert, Zunderanfall um 20 % reduziert.

+50%

Standzeit des Herdbereichs gegenüber vorheriger Kampagne

-20%

Zunderanfall durch verbesserte Oberflächenqualität

Planmäßig

Fertigstellung innerhalb des 8-Tage-Revisionsfensters

Verbessert

Brammenqualität und reduzierter Nachbearbeitungsaufwand

Projektübersicht

Ausgangslage

Ein Warmwalzwerk in Sachsen betrieb einen Hubbalkenofen mit 35 Metern Nutzlänge und einem Durchsatz von 150 Tonnen Brammen pro Stunde zur Vorwärmung auf Walztemperatur. Der Herdbereich und insbesondere die Gleitschienen waren durch die hohe mechanische Belastung beim Transport der bis zu 25 Tonnen schweren Brammen stark verschlissen. Zunehmender Zunderanfall und beginnende Deformation der Herdsteine beeinträchtigten die Brammenqualität und erhöhten den Nachbearbeitungsaufwand im nachgelagerten Walzprozess.

Leistungsumfang

Verschleißanalyse und Materialauswahl mit Laborprüfung
Rückbau des verschlissenen Herdbelags und Prüfung der Unterkonstruktion
Einbau der Hochtonerde-Stampfmasse im Herdbereich
Montage vorgeformter Verschleißschutzelemente an den Gleitschienen
Kontrolliertes Aufheizen nach materialspezifischer Aufheizkurve
Monitoring-Plan und Abnahmedokumentation

Projektdaten

OfentypHubbalkenofen, 35m Nutzlänge

Durchsatz150 t/h Brammen

Projektdauer8 Tage

MaterialHochtonerde-Stampfmasse

Einsatztemperaturmax. 1.300 °C

VerschleißzoneHerdbereich, Gleitschienen

Herausforderungen

Die Aufgabenstellung

Extreme mechanische Belastung der Gleitschienen durch das Gewicht und die Reibung der bis zu 25 Tonnen schweren Brammen bei jedem Hubzyklus

Thermische Belastung im Herdbereich bei Temperaturen bis 1.300 °C in Kombination mit zunderhaltiger Ofenatmosphäre beschleunigte den Verschleiß erheblich

Sehr enges Revisionsfenster von acht Tagen – der Hubbalkenofen ist das Nadelöhr der gesamten Walzstraße

Die Stampfmasse musste eine hohe Verschleißfestigkeit mit ausreichender Thermoschockbeständigkeit verbinden, um den zyklischen Belastungen standzuhalten

Unsere Lösung

Der SBS-Ansatz

Unsere Verschleißexperten analysierten zunächst die Verschleißmuster im Detail. Die Hauptschadensbereiche lagen an den Gleitschienen und den angrenzenden Herdplatten, wo die Brammen aufgesetzt und weitertransportiert werden. Auf Basis dieser Analyse wählten wir eine Hochtonerde-Stampfmasse mit einem Al₂O₃-Gehalt von über 85 % und optimierter Korngrößenverteilung, die speziell für abrasive Belastungen bei hohen Temperaturen entwickelt wurde.

Der Einbau erfolgte in einem straff organisierten Achttageprogramm. Nach dem kontrollierten Abkühlen des Ofens wurde der verschlissene Herdbereich abgetragen und die Unterkonstruktion geprüft. Die neue Stampfmasse wurde lagenweise eingebracht und mit pneumatischen Stampfern verdichtet. An den Gleitschienen kamen zusätzlich vorgeformte Verschleißschutzelemente aus Hochtonerde zum Einsatz, die passgenau auf die Hubbalken-Geometrie abgestimmt sind.

Das anschließende Aufheizen erfolgte nach einer speziell auf die Stampfmasse abgestimmten Aufheizkurve über fünf Tage. Unser Team überwachte den gesamten Prozess und begleitete die ersten Produktionsdurchläufe, um sicherzustellen, dass die neue Verschleißschutzschicht einwandfrei funktioniert. Ein Monitoring-Plan für die kommenden Monate wurde mit dem Betreiber vereinbart.

Projekteindrücke